近年來(lái)，隨著社會(huì)對(duì)節(jié)能生產(chǎn)的要求，煉油設(shè)備行業(yè)也在響應(yīng)國(guó)家號(hào)召，從節(jié)約能源到生產(chǎn)上的每一個(gè)步驟，下面主要介紹煉油設(shè)備工作時(shí)催化裂化裝置的節(jié)能技術(shù)。 1.減少催化裂化生焦量 降低生焦率的技術(shù)主要有兩個(gè)方面:一方面是優(yōu)化催化裂化原料結(jié)構(gòu)，盡量少用生焦率高的原料，但這受到各企業(yè)加工流程和加工深度要求的制約，從經(jīng)濟(jì)角度來(lái)說(shuō)調(diào)整余地小;另一方面是采用先進(jìn)的催化裂化裝置單元設(shè)備，如采用高效原料噴嘴來(lái)改善霧化效果，減少提升管內(nèi)一次反應(yīng)生焦，使用效果較好的噴嘴或采用先進(jìn)的提升管出口快速分離技術(shù)，控制反應(yīng)時(shí)間，減少二次裂化引起的生焦;或采用高效的汽提技術(shù)，減少可汽提焦能生成。 2.采用高效煙氣能量回收技術(shù) 如使煙氣盡量多進(jìn)或全進(jìn)煙氣輪機(jī)，降低再生回路壓力降，提高煙氣輪機(jī)效率，對(duì)CO余熱鍋爐進(jìn)行改造等。 3.采用催化裂化煙氣余熱利用技術(shù) (1)德?tīng)査仩t技術(shù) 該技術(shù)有如下特點(diǎn):采用模塊設(shè)計(jì)，大大縮短了現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)間;在設(shè)計(jì)上減少受熱面積灰，解決了露點(diǎn)腐蝕問(wèn)題;具有較高的余熱利用效率;結(jié)構(gòu)緊湊、質(zhì)量輕、占地面積小;運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)，可連續(xù)工作3-4年;維護(hù)方便，易于操作。 (2)催化裂化再生煙氣CO器外燃燒技術(shù) 該技術(shù)利用再生煙氣溫度已接近燃點(diǎn)的特點(diǎn)，不補(bǔ)燃或少補(bǔ)燃，燃盡CO，通過(guò)能量回收設(shè)備回收再生煙氣CO的化學(xué)能及煙氣顯熱。在催化裂化擴(kuò)大生產(chǎn)能力、原料變重、生焦增加的悄況下，應(yīng)用該技術(shù)，把焦炭燃燒熱的20%-30%轉(zhuǎn)移到再生器外燃燒回收，提高燒焦能力.可緩解主風(fēng)容量不足和再生器氣體線速過(guò)高的矛盾。還可采用催化劑磁分離技術(shù)，從催化裂化再生器中連續(xù)不斷地改善催化劑活性、選擇性，以達(dá)到降低催化劑損失、減少生焦、節(jié)能降耗的目的。 根據(jù)催化裂化裝置催化劑重金屬污染程度不同而磁性不同的特點(diǎn)，將平衡催化劑置于磁場(chǎng)中.用磁分離技術(shù)回收平衡催化劑中尚可利用的催化劑。通過(guò)磁分離回收的低磁性催化劑使平衡催化劑微反活性提高4-8個(gè)單位，相應(yīng)的物理化學(xué)性質(zhì)均得到明顯改善。該在線式催化劑磁分離技術(shù)可解決重油催化裂化裝置的重金屬污染問(wèn)題，可降低裝置焦炭和干氣產(chǎn)率0.5-1個(gè)百分點(diǎn)，達(dá)到節(jié)能降耗及減少環(huán)境污染的目的。同時(shí)，用低磁性劑替代部分新鮮催化劑，可節(jié)約30%以上新鮮催化劑補(bǔ)充量。 以上是新鄉(xiāng)龍江可再生能源煉油設(shè)備技術(shù)人員對(duì)催化裂化裝置節(jié)能技術(shù)的介紹，如果有不明白的，可與技術(shù)人員聯(lián)系，全國(guó)免費(fèi)熱線電話：400-0373-185！